アウトドア用のナイフ（小出刃）をつくってみる 8

さて、前回からずっとヤスリで刃の部分を削っていました。

予想はしていましたが、これはきついですね…

最初は調子良く削れるのですが、削り進むにつれて、削る面積が増えてきます。

最後の方になってくると、もうほとんど進む感触がありません。

削る角度を間違えると、修正に何倍もの時間がかかるので、
できるだけ集中しようとするんですが、

全然進まない→集中力が切れる→休憩入れる

などとしていたら、結局、片側削るのに３時間以上かかってしまいました。

反対側は慣れてきたのか2時間かかったかな？っていう位で出来ました。
疲れたー。

万力なんかで固定すると早く、綺麗に出来そうですが、

残念ながら持ってないので、テーブルの端に押し付けながら削ってました。

（作業途中の画像がありません…

↓が両面削り終わって、表面を削っている現在の状態です。）

焼入れに出す予定の八田工業さんのHPに、刃の部分を0.5mm程残すように、との指示がありましたので、きちんと残しておきました。

初めてにしては、良い出来じゃない？
と自画自賛しつつ、あとは全体を綺麗にして焼き入れに出すだけだ、
なんて思っていたのですが…

鋼材の表面が、非常に凸凹している事のまずさに
ここで始めて気がつきました…

これだけ広い面の平面を出せる電動工具は、持ってないんです。

何も考えず、「酸化皮膜付 未研磨」の鋼材を選びましたが、大失敗。

この表面の凹凸を消す作業が、想像をはるかに越えて苦行になることに…

…というわけで、ガラス板に、紙ヤスリを敷いて削っていくことにしましたが、
１８０番の耐水ペーパーを７枚ダメにして、まったく終わる気配が感じられません…泣きそうです…

↓の画像の輪っかから、刃体の中央左位まで凹んでいるのがわかるでしょうか？

ここから、このへこみを消すのに何枚の紙ヤスリが必要なのやら…

ちなみに、画像上の容器には、今回削って出た砂鉄が入っています。
（ひさしぶりに見ましたが、磁石を付けるとやっぱり面白いですね）

もし、これから挑戦する気があって、平らに削る工具なんてないよ、という方は、研磨済みの鋼材の購入を強くおすすめします！